Los geht’s Herstellung EBC Bremsbeläge – am Anfang steht das Rohmaterial in seiner reinsten Form. Aus reinem Kevlar werden die Greenstuff Bremsbeläge ohne aggressiven Bremsstaub gefertigt. Es kommt nur das qualitativ hochwertigste Material für die Produktion von EBC Bremsbelägen zur Verwendung, da wir von EBC es uns selbst zum Ziel gesetzt haben, die besten Bremsbeläge zu produzieren, die auf dem Weltmarkt erhältlich sind. Deshalb darf auch nur aus dem besten Material ein echter EBC-Bremsbelag werden.
Die Rohmaterialien werden je nach zu produzierendem Bremsbelag ausgewählt und 20 Minuten vermengt. Nach dem Vermengen wird eine Probe genommen und ausgiebigen Tests unterzogen bevor das angemischte Rohmaterial zur Produktion freigegeben wird. Im sogenannten Preformer wird das Rohmaterial unter hohem Druck für eine exakt vorgegebene Zeit gepreßt. Es können pro Preformer bis zu 250 Bremsbeläge pro Stunde produziert werden.
Danach kommen die bereits vorgefertigten Trägerplatten. EBC verwendet eine riesengroße Anzahl von verschiedenen Trägerplatten mit unterschiedlichen Größen und Stärken, da ja nahezu für jeden Fahrzeugtyp unterschiedliche Bremsbeläge verwendet werden. Die Trägerplatten haben eine bei EBC speziell entwickelte Oberflächenbeschaffenheit, was eine noch bessere Verbindung zwischen der Trägerplatte und dem eigentlichen Bremsbelag ermöglicht. Diese Technik ist eine bei EBC entstandene Technik für einen noch höheren Qualitätsstandard. Alle Trägerplatten werden mit einem Spezial-Bonding versehen, bevor sie mit dem eigentlichen Belag verbunden werden.
Unter Druck und hoher Temperatur werden der Belag und die Trägerplatte zusammengefügt. Jede Presse kann 400 Bremsbeläge pro Stunde fertigen. Anschließend werden die gepressten Beläge unter einer Spezialfräse bearbeitet. Dort werden Nuten oder Bohrungen für die Warnkontakte angebracht. Jeder Belagtyp bekommt hier seinen individuellen passenden „Schliff“.
Die fertigen Bremsbeläge gehen durch die Produktionsstraße für Pulverbeschichtung. Hier bekommt jeder Bremsbelag und jede Bremsbelagsorte die farbige Optik- in Form einer hochglänzenden und hitzebeständigen Spezialpulverbeschichtung.
Nach der Pulverbeschichtung gibt es für die gefertigten Bremsbeläge noch immer keine Pause. Es geht dann weiter zur Markierung. In diesem Produktionsabschnitt bekommt jeder Bremsbelag unter der lasergesteuerten Anlage die für ihn spezifische Kennzeichnung. Der Bremsbelag wird vom Laser vermessen und bekommt dann die Kennzeichnung aufgetragen. Dieser Vorgang läuft so schnell und präzise ab, dass dieser Arbeitsgang mit dem bloßen Auge fast nicht zu verfolgen ist. Der komplette Vorgang dauert keine Sekunde.
Jetzt gibt’s noch was „obendrauf“. Ein weiterer Vorteil bei der Herstellung EBC Bremsbeläge ist die von EBC neu entwickelte Spezial-Einbremsbeschichtung, die dass, was bei neuen Bremsbelägen während der Einbremsphase allgemein als „Verglasen“ bekannt ist, wirkungsvoll verhindert. Diese Spezialbeschichtung ist ein weiterer Pluspunkt, bei dem EBC Bremsbeläge neue Maßstäbe setzen.
EBC verfügt über eigene Qualitäts-und Forschungslabore, sowie mehrere eigene Bremsenprüfstände in denen die Qualität der laufenden Produktion ständig überwacht wird. EBC Bremsbeläge werden ständig weiterentwickelt und weiter optimiert, denn Stillstand ist für uns ein Fremdwort. Wussten Sie eigentlich, das sogar die amerikanischen Amtrak Züge sowie die U-Bahnen in London und New York EBC vertrauen und deshalb mit Belägen von EBC bremsen?
Nach der Produktion werden alle Beläge versandfertig in optisch hochwertigen Verpackungen verpackt, wonach sie eine Reise in fast alle Länder der Welt erwartet – egal ob Black-, Green-, Red-, Yellow- oder Bluestuff Bremsbelag.
